Torna a Milano l'appuntamento con l'approfondimento sulle tematiche legate all'utilizzo dell'energia nel settore industriale voluto da Fondazione Megalia e organizzato unitamente ad Assolombarda. Il 18 maggio 2016 si è tenuta infatti, presso l'Auditorium Gio Ponti nella sede di Via Pantano dell'associazione lombarda, l'“8^a Giornata sull'efficienza energetica nelle industrie” con oltre 380 iscritti.

Diventata ormai una delle tematiche di maggiore rilevanza delle politiche energetiche dei paesi dell'Unione europea, l'efficienza si riconferma come la leva di rilancio per il sistema competitivo italiano.

A sottolinearlo è Alessandro Spada, Vicepresidente per gli Affari Istituzionali, energia e ambiente di Assolombarda che, aprendo i lavori del simposio, ha dato il benvenuto agli oltre 220 partecipanti. “La direttiva europea sull'efficienza energetica indica come obiettivo al 2020 un risparmio energetico pari a 20 milioni di tonnellate di petrolio, a cui il settore industriale è chiamato a concorrere per il 35%” afferma, sottolineando come tale obiettivo stia stimolando le imprese ad azioni di efficientamento per abbattere i costi energetici e aumentare la competitività. Uno stimolo importante deriva dai recenti obblighi di legge a livello nazionale, primo tra tutti quello alla diagnosi energetica per le grandi aziende e gli energivori, istituito con il D.lgs 102/2014. “Tuttavia manca ancora tra le imprese una cultura diffusa in tema di efficienza energetica e vi è una carenza di informazione in relazione a tutte le possibilità offerte dallo sviluppo tecnologico, soprattutto in merito ai finanziamenti e al contesto normativo messo a disposizione in questi anni”. In particolare sono le pmi le più bisognose di aiuto e assistenza. Per questa ragione l'efficienza energetica rientra a pieno titolo anche nell'operato di Assolombarda, come uno dei cinquanta progetti strategici dell'associazione. “Il gruppo tecnico sull'energia sta delineando le linee di indirizzo per le aziende associate con l'intento di creare una filiera importante che possa essere promossa anche in campo internazionale”.

Del resto che l'efficienza energetica sia la prima energia integrativa da prendere in considerazione quale mezzo più rapido, efficace ed efficiente in termini di costi per ridurre il consumo energetico, lo ribadisce nel proprio discorso anche Adolfo Eric Labi, Presidente di Fondazione Megalia. “L'efficienza energetica” afferma “è l'unica fonte energetica trasversale, in quanto non è soggetta a veti incrociati come accade invece per il carbone, il nucleare, i rigassificatori, l'eolico e il solare. Il kWh più pulito e più economico è quello non consumato. Ancora di più da quando esistono incentivi per risparmiare”. Non solo, quello collegato all'efficienza energetica è un settore in perenne evoluzione che trova nella tecnologia un proprio cardine. Per queste ragioni è importante che le informazioni circolino e che le buone pratiche si diffondano.

Ad Antonio Panvini, Direttore Generale di CTI, è spettato il compito di aprire e moderare la prima sessione dedicata agli interventi istituzionali, spiegando lo stato di attuazione delle normative sull'efficienza energetica e le prospettive per i prossimi anni. La scadenza del 5 dicembre 2015 per l'effettuazione della diagnosi energetica ha rappresentato solo il primo passo di un percorso impegnativo per le aziende che ora, spiega Panvini, si trovano ad affrontare gli altri step, “c'è l'esigenza di capire quali interventi operare e come, quali sono i soggetti coinvolti nel processo; così come c'è la necessità di benchmark, quindi di individuare fattori di riferimento, e di affrontare il problema del finanziamento”. A questo scopo, spiega, anche attraverso il gruppo di lavoro europeo intitolato “Financial tools for energy efficiency projects”, istituito con Cen Cenelec, si affronteranno queste tematiche, cercando anche di migliorare la percezione del mondo finanziario nei confronti delle qualità degli interventi di efficienza energetica.

E proprio per partire dall'Europa la parola viene ceduta a Samuele Furfari, Consigliere del Direttore Generale “DG Energia” della Commissione Europea, che ricorda come l'attuale politica energetica europea si basi sull'“Unione dell'energia”, adottata nel febbraio 2015 e basata su cinque pilastri: assicurare la sicurezza degli approvvigionamenti, creare un mercato unico dell'energia elettrica e del gas, sviluppare l'efficienza energetica, procedere sulla strada della decarbonizzazione con la promozione delle fonti di energia rinnovabili e fare ricerca a lungo termine promuovendo l'innovazione tecnologica.

“I progressi nel settore energetico e, in particolare, in quello dell'efficienza energetica ci sono” afferma Furfari, “è un processo molto lungo e arduo, ma le cose stanno cambiando e ciò dimostra che stiamo procedendo nella strada giusta nella politica energetica”. L'Europa nei prossimi anni inoltre dovrà tenere conto anche degli obiettivi al 2030 indicati dal Consiglio europeo, che per l'efficientamento energetico prevedono il raggiungimento di un 27% minimo, pur senza obbligo per gli Stati membri. “Stiamo adottando precise strategie per raggiungere questi obiettivi, dalla revisione della direttiva sull'efficienza energetica, per la quale a settembre pubblicheremo una nostra proposta, alla revisione delle direttive sugli edifici e sull'ecodesign, sino al rafforzamento della collaborazione con la Banca europea per gli investimenti (Bei)”. L'intento è di incoraggiare al finanziamento delle misure e dei progetti di efficientamento energetico, attraverso strumenti di credito ed economici appositamente studiati; “sarà costruito un data base dei progetti europei ripetibili”.

Intanto a febbraio 2016 è stata lanciata la campagna per l'efficienza energetica nel settore calore, che rappresenta il 50% del fabbisogno europeo di energia finale. “Il questo comparto” conclude Furfari “non è stato fatto abbastanza, bisogna intervenire sugli edifici e per l'uso delle rinnovabili nel calore”.

A livello nazionale il recepimento della Direttiva 2012/27/UE sull'efficienza energetica è avvenuto con il Decreto legislativo n. 102 del 4 luglio 2014, che ha introdotto tra l'altro l'obbligo all'audit energetico nelle imprese. A parlarne al convegno è intervenuto Domenico Santino, dell'unità tecnica efficienza energetica di Enea, che ha sottolineato come al 22 dicembre scorso –data ultima per la presentazione delle diagnosi energetiche– siano state presentate circa 14 mila diagnosi che hanno riguardato 4.680 grandi imprese e 2.442 energivore, per un totale di 7.122 imprese coinvolte. “Compito di Enea è di effettuare i dovuti controlli, iniziati per altro a gennaio 2016 a partire dagli energivori” spiega Santino “e, secondo quanto stabilito dall'articolo 8 del decreto, di gestire la banca dati che dovrà essere di facile accesso. Oltre a questo ci siamo impegnati in diversi tavoli di lavoro rivolti ai soggetti interessati, sia settoriali sia generali. Questi ultimi saranno dedicati a 'Come passare dalla stima alla misura' al fine di rendere più solide le diagnosi energetiche presentate. Infine stiamo supportando il Ministero per la formulazione del Bando delle Pmi, finalizzato a uniformare la rendicontazione e la reportistica delle piccole e medie imprese nell'ambito della diagnosi energetica”.

Di energy management e di politica energetica all'interno dell'industria ha parlato invece Dario Di Santo, Direttore Generale di Fire, descrivendo l'evoluzione delle figure manageriali che si occupano di energia: Energy manager ed Ege. “Secondo i primi dati 2016” afferma “i soggetti responsabili di un sistema di gestione dell'energia (Sge) sono aumentati”. Non solo “anche la diffusione della certificazione ISO 50001 è un chiaro segno dell'attenzione che le imprese pongono alla gestione dell'energia come parte integrante della strategia aziendale”. Fare efficienza energetica nelle industrie, spiega Di Santo, significa eliminare gli sprechi –come gli utilizzi impropri o inutili, gli stand-by, spesso molto dispendiosi di energia, la regolazione non appropriata– usare tecnologie efficienti, adottare fonti energetiche rinnovabili e ripensare i propri prodotti e servizi lungo tutta la filiera. “Per offrire un maggiore supporto agli energy manager e alle imprese” racconta infine Di Santo “nel 2016 con il Mise sarà avviato l'Osservatorio degli energy manager che tratterà diversi i temi, quali gli aspetti di energy management e i sistemi aziendali, la normativa e il benchmarking. Mentre saranno avviate alcune azioni dedicate alla Pubblica amministrazione”.

L'intervento di Fire ha chiuso la parte istituzionale del convegno, lasciando spazio alla sessione industriale moderata da Massimo di Domenico, responsabile unità energia di Assolombarda, che ha sottolineato l'impegno dell'associazione nella promozione dell'efficienza energetica presso le imprese, anche attraverso il sito web dedicato http://efficienzaenergetica.assolombarda.it/ e promuovendo la partecipazione a piattaforme tecnologiche che esistono a livello europeo con l'obiettivo di creare un network dell'efficientamento energetico.

Il primo relatore a cui quindi ha ceduto la parola è stato Luca Valota di Innowatio che ha parlato degli interventi che le aziende affrontano una volta terminato l'audit. In base all'esperienza della società che ha svolto oltre 100 audit energetici, ha potuto verificare come la diagnosi energetica abbia smosso nelle aziende la consapevolezza dei propri consumi e delle possibilità di miglioramento che l'efficientamento offre loro, ricavandone alla fine un beneficio duraturo nel tempo. “Chi ha vissuto l'audit non come un obbligo ma come un'opportunità” spiega infatti Valota “ha potuto innanzitutto migliorare la conoscenza dei propri consumi energetici, identificando le opportunità di risparmio, e ottimizzare la resa degli impianti avviando anche un percorso strutturato che guardi alla fine all'implementazione di sistemi di gestione dell'energia”, per esempio secondo la norma ISO 50001. Nei diversi esempi di intervento del gruppo presso le aziende, Valota sottolinea l'importanza della misura e del monitoraggio degli interventi energetici effettuati, che trasformano il beneficio in un valore che si mantiene nel tempo. “Il percorso di efficienza energetica per queste aziende è appena iniziato, ma consente un beneficio duraturo che deve essere costantemente monitorato e misurato”.

In ambito industriale uno dei maggiori potenziali di risparmio energetico raggiungibile è dato dagli impianti di aria compressa, si parla del 30%. Occorre infatti considerare che oltre il 70% del costo di un compressore lungo l'intero arco della sua vita utile è dato dall'energia elettrica. A questo scopo Atlas Copco, spiega Luca Bicchierini, ha ideato due strumenti per la misurazione dei parametri dei compressori, “AIRchitect” e “AIRscan”, che consentono di individuare in base alle esigenze quali tecnologie e modelli di compressori siano più indicati per diverse produzioni. Non solo Atlas Copco, aggiunge Alessandro Viola, ha creato anche una sorta di etichetta energetica per i propri clienti che indica l'efficienza della propria sala compressori, evidenziando le possibilità di intervento. “L'efficienza energetica deve essere un vero e proprio processo continuo”. A tale scopo diventa fondamentale il sistema di monitoraggio che permette un'analisi continuata nel tempo, dando in cambio diversi vantaggi. Innanzitutto “grazie a controlli centralizzati intelligenti si possono ridurre le ore di vuoto del compressore, le perdite e usare anche tubazioni più performanti; e si può pianificare la manutenzione, è infatti il sistema stesso ad avvertire della necessità di monitoraggio o di intervento”. Ma non solo “la misurazione diventa infatti uno strumento per l'energy management, permettendo una diagnosi continuata e di mantenersi conformi alla normativa”.

Zeno Beltrami riporta invece i risultati di un'interessante ricerca condotta da DNV GL – Business Assurance su come le aziende interpretino le opportunità che sono loro offerte dalla diagnosi energetica. Condotta insieme a GFK Eurisko l'indagine è stata svolta nell'aprile del 2015. “Sono stati indagati 1.557 professionisti di cui 67 aziende leader di mercato”. Ne è emerso che la maggioranza delle aziende intervistate possiede una strategia di efficienza energetica (57%) e molte si sono date persino obiettivi misurabili (55%). Tuttavia, mentre quasi la metà ha effettivamente investito in efficienza energetica, le motivazioni di queste operazioni sono ancora legate principalmente alla riduzione dei consumi e dei costi energetici, infatti solo il 26% delle imprese possiede un piano di gestione dell'energia. L'efficienza resta inoltre ancora un'ambizione generica. Solo le aziende leader stanno procedendo verso la definizione di uno schema gestionale. Per quanto riguarda nello specifico le aziende italiane, il 64% ha investito in iniziative di efficienza energetica negli ultimi tre anni, ma senza avere una strategia complessiva. “In Italia c'è sicuramente sensibilità verso questo tema, però manca un approccio strategico e sistematico e i maggiori ostacoli sono rappresentati dalla mancanza di consapevolezza e dal fatto che le imprese tendano a concentrarsi su risultati a breve termine”.

Gli strumenti per intervenire nell'efficientamento della propria azienda sono diversi e Fabrizio Minnei di Siram presenta Hubgrade. Si tratta di uno strumento che permette di gestire l’energia all’interno del proprio processo produttivo in tempo reale. “È composto da una rete digitale che riceve i segnali dalle misure o direttamente dai tecnici, un centro di efficienza energetica che elabora i dati e la reportistica online destinata ai clienti” spiega Minnei. La mission di Siram è di accompagnare le aziende nel percorso di gestione dell’energia e lo fa attraverso quattro servizi: il Servizio energia, la Formula Esco, il Facility management e la Consulenza. In ogni tipo di intervento o pianificazione è importante tenere presente le esigenze delle imprese al fine di “pianificare la crescita, assicurare la disponibilità degli impianti e identificare così le aree di risparmio energetico, focalizzandosi ovviamente sul proprio core business”, senza dimenticare l’impatto ambientale che deve diventare “una visione imprescindibile di ogni azienda”.

La sessione dedicata all’industria si conclude con l’intervento di Erg Power Generation che riporta la propria esperienza nel mondo dell’efficienza energetica. A parlarne è Salvatore Caggia che descrive il passaggio nell’industria a un metodo nuovo di considerare i consumi energetici. Sottolinea innanzitutto il cambiamento del contesto globale in cui ci muoviamo, in particolare è la domanda energetica ad avere subito un'evoluzione, crollando drasticamente nel 2007 dopo una crescita costante di anni e assestandosi poi nel 2015, ma a cambiare è stato l’approccio delle aziende. Vi è stata una selezione degli impianti, per cui solo i più efficienti sono stati chiamati a produrre e le imprese, per mantenere la propria competitività, hanno migliorato la gestione dei propri asset, adottando strategie manutentive ed effettuando costantemente il monitoraggio. “Mentre in passato si utilizzava un metodo di approccio diretto in cui si considerava solo il consumo medio” spiega Caggia, “ora abbiamo introdotto il metodo indiretto che tiene conto dei principali parametri che influenzano le performance di impianto, di quali siano i riferimenti per ciascun componente e dell’analisi degli scostamenti di performance in funzione dei principali parametri. Ad essere considerato e controllato adesso è il consumo specifico di ogni parte dell’impianto. I diversi parametri sono monitorati in tempo reale e costantemente, permettendo così di definire il rendimento di ognuno. Tale diagnosi permette di tenere sotto controllo l’efficienza del sistema e di stabilire in tempo gli eventuali interventi manutentivi”.

È stata quindi la volta dell’ultima sessione del convegno dedicata ai progetti concreti di efficientamento energetico che alcune aziende di diversi settori hanno realizzato al proprio interno e agli strumenti che permettono alle imprese di realizzarli. Ad introdurla e moderarla è stato Silvio Bosetti, Direttore Generale di Fondazione EnergyLab.

Il primo caso applicativo è stato presentato da Giulio Bruno di Cogne Acciai Speciali che ha descritto quanto fatto nella propria azienda, in particolare con la stipulazione di due contratti di rendimento energetico Epc. “Attualmente riguardano due impianti dell'azienda: il forno 92 da 80 ton utilizzato per il riscaldo del materiale da fucinare, e la caldaia Mingazzini da 2.093 kW per la produzione 3.000 kg/h di vapore, posta all'interno della centrale termica est”. Le analisi di efficientamento hanno permesso non solo di individuare le problematiche dei due impianti ma anche di coinvolgere operatori e manutentori nella raccolta di informazioni e nella successiva promozione di nuovi progetti, cambiando anche la modalità di utilizzo dei due impianti. “L'efficienza ottenuta in questi due interventi ci ha condotti all'idea di stipulare un contratto con i tecnici Eem (Energy efficiency management) per individuare progetti per i prossimi anni” aggiunge Bruno. “Un tale contratto ci permetterebbe di avere un presidio permanente, la presentazione garantita di nuovi progetti e di ottimizzare i ricavi derivanti dai Tee e il coordinamento delle diverse attività messe in opera. Inoltre potremmo esternalizzare la gestione energetica e degli interventi di efficientamento, promuovendo nel contempo una cultura energetica efficiente interna all'azienda, per creare così le basi per la realizzazione di un sistema di gestione dell'energia”.

La TenarisDalmine ha presentato invece due interventi di efficientamento energetico svolti presso due diversi impianti, a Piombino e ad Arcore. “Si tratta di impianti complessi” ha spiegato Laura Caramellino “per i quali è fondamentale individuare la tecnologia giusta. È importante inoltre effettuare preventivamente uno studio di monitoraggio per comprendere meglio tutte le dinamiche che si vengono a creare durante il funzionamento degli impianti”. Nel caso di TenarisDalmine è stato calcolato il consumo di energia elettrica indirizzato soprattutto alla produzione di aria compressa; in stabilimenti con la lavorazione a caldo si tratta del 10% dell'energia totale, in stabilimenti con la lavorazione a freddo la percentuale di energia utilizzata al medesimo scopo sale al 25% del totale. Intervenire quindi sui compressori permette di ottenere notevoli riduzioni di consumi e, proprio a questo scopo, l'azienda ha proceduto all'ottimizzazione dei due impianti. Nel caso di Piombino, grazie alla dismissione di compressori a portata fissa e alla loro sostituzione con un unico ma più potente compressore in grado di modulare il carico tramite inverter installato, si è arrivati a un risparmio di 28 mila euro all'anno. Mentre ad Arcore con la sostituzione dei tre precedenti compressori con uno unico più potente ma capace di modulare la portata si è riusciti a diminuire del 20% l'energia consumata dall'intero stabilimento e ottenere un risparmio di 43 mila euro all'anno.

Interessanti interventi di efficientamento hanno riguardato anche Illy caffè, come ha spiegato Diego Rivetti. “A fine anno è stata condotta una diagnosi energetica che ha evidenziato le migliorie da apportare, per altro già operate sui camini con l'installazione di un impianto di recupero di calore e con l'introduzione di fonti rinnovabili per la produzione di energia elettrica”. Da qui l'azienda ha deciso di dotarsi di un sistema di gestione dell'energia per ottenere la certificazione alla norma ISO 50001. Tutto questo ha portato l'energia a diventare un tema importante nel processo decisionale dell'azienda e alla creazione di processi automatici. “Ne abbiamo ricavato diversi vantaggi” afferma Rivetti “non solo un risparmio economico ed energetico, ma anche un uso più efficiente delle strutture dell'azienda, il rispetto delle best practises e un miglioramento del comfort negli edifici dell'azienda. Inoltre, dopo la certificazione, abbiamo raggiunto una maggiore sensibilità, anche nei riguardi delle energie rinnovabili, e progettato già nuovi interventi, per esempio l'utilizzo degli scarti di lavorazione del caffè per alimentare la caldaia che ha il compito di mantenere la temperatura durante i fine settimana”.

Andrea Cacace ha riportato invece l'esempio dell'utilizzo delle tecnologie di controllo avanzato (Apc) studiati da ABB per l'ottimizzazione di centrali termiche. “L'Apc” spiega “è un sistema di controllo avanzato multivariabile e, permettendo interventi modulari, è in grado di effettuare diversi controlli sull'intero impianto, con l'obiettivo di incrementarne le performance”. Cacace ha confrontato un caso tipico di gestione tradizionale di una centrale termica con quello effettuato con controllo Apc. Nella strategia tradizionale si prevedono loop singoli e la gestione dei vari setpoint è demandata agli operatori, in questi casi vi è il problema di un controllo complesso, che richiede continui interventi per massimizzare l'efficienza; inoltre si riscontrano valori elevati in termini di consumi e produzione. L'approccio con un Apc è invece diverso e permette di implementare una strategia globale che lega un insieme strutturato di obiettivi con un insieme di attuatori, utilizza un modello di processo esplicito che è determinato tramite uno step/bump test. In questo modo i carichi vengono indirizzati verso gli impianti a maggiore efficienza, riducendo gli sprechi e aumentando anche la produzione. “Nel caso pratico di una centrale termica che abbiamo trattato vi erano due caldaie. La potenza energetica era consumata subito, era usata in prevalenza la caldaia meno efficiente delle due ed entrambe presentavano valori elevati di consumo. Con il controllo avanzato è stato possibile sviluppare un modello che ha portato a migliorare le condizioni di processo e aumentare il ricorso alla turbina di maggiore rendimento, diminuendo l'apertura media delle valvole Prv e i consumi di gas”.

Un innovativo sistema per il controllo dell'aria e il risparmio energetico è stato presentato subito dopo da Moshe Kravitz di enVerid Systems. Si chiama HLR HVAC ed è un sistema Hvac per il riscaldamento, la ventilazione il condizionamento dell'aria. “Questa tecnologia” spiega Kravitz “aumenta il comfort e la qualità dell'aria permettendo contemporaneamente di fare anche efficienza energetica. È un sistema modulare e scalabile che può essere installato facilmente, grazie all'estrema leggerezza ed è ideale sia per essere installato in nuove costruzioni sia per il retrofit di impianti esistenti”. Le funzionalità integrate al sistema che lo caratterizzano sono quattro: la possibilità di trattare l'aria interna agli ambienti, pulendola dai contaminanti invece di sostituirla, la tecnologia di rigenerazione automatica che permette di operare in entrambi i climi, caldi e freddi; la gestione dell'aria esterna che riduce automaticamente la presa d'aria esterna risparmiando energia e, per finire, il monitoraggio e la comunicazione. Ma il dato più interessante, sottolinea Kravitz, è che se utilizzato sia per il raffrescamento sia per il riscaldamento, è in grado di massimizzare l'efficienza. “La nostra tecnologia garantisce un risparmio annuale del 20%, con un picco massimo che può raggiungere il 40%, e assicura un ritorno dell'investimento tra un anno e mezzo e tre”.

Di un'esigenza del tutto particolare ha parlato invece Giordano Torri di Fincantieri Si, raccontando la soluzione in termini di efficienza energetica per la generazione elettrica sulle navi. “Si tratta di esigenze particolari in quanto si sta parlando di reti isolate di limitata estensione per le quali” spiega “occorre capire il profilo di carico e utilizzare macchine che possano anche sopperire alla potenza di picco”. La soluzioni ideale Fincantieri l'ha trovata affiancando al generatore diesel elettrico sistemi di accumulo su base elettrochimica collegati in rete da un inverter. “L'accumulo è garantito da una batteria elettrochimica –per esempio al litio– e dall'inverter stesso. L'utilizzo di quest'ultimo elimina le cadute di frequenza e di tensione alle variazioni di carico”. I vantaggi che si traggono dal ricorso a questa soluzione sono diversi, innanzitutto “il sistema di accumulo è in grado di migliorare le emissioni, permette il ricorso a un generatore di dimensioni ridotte, migliora la qualità dell'energia elettrica e diminuisce la necessità di ricorrere alla manutenzione. A fronte” precisa Torri “del costo economico dato delle batterie e dell'inverter. I vantaggi ottenuti tuttavia compensano ampiamente la necessità di dovere aggiungere un sistema di batterie alimentato tramite un convertitore elettronico”.

Per l'ultimo esempio applicativo Paolo Cotone di Amec Foster Wheeler Italia ha condotto il simposio all'interno di una raffineria. “Le esigenze in tema di energia elettrica che si possono riscontrare in una raffineria sono di due tipi, la riduzione dei costi e la riduzione delle emissioni. Gli interventi possibili riguardano le unità di processo, recuperando calore e aumentando l'integrazione tra le diverse unità. Ma occorre anche tenere conto che ci si trova di fronte a impianti particolari che hanno l'esigenza di lavorare in continuo e di avere i tempi di ritorno sugli investimenti brevi. Cotone ha riportato l'esempio di una raffineria in centro Europa per la quale è stato studiato un progetto per il recupero del calore abbinato alla realizzazione del teleriscaldamento. “L'interna operazione si è svolta in quattro fasi” racconta. “Innanzitutto sono stati individuati dal cliente gli scambiatori da ottimizzare sul lato acqua e processo; in secondo luogo, per tutti gli scambiatori, sono stati effettuati dei dimensionamenti in base alla rete ed infine sono state fatte delle valutazioni una di ordine economico l'altra in termini di tempistiche di intervento”. L'intervento vero e proprio ha poi permesso alla raffineria di migliorare la propria efficienza dimostrando come, anche in questa tipologia di impianti, ci siano margini di intervento per l'efficientamento energetico a costi anche interessanti.

A chiudere i lavori dell'ottava giornata dedicata all'efficienza energetica nell'industria interviene in ultimo il moderatore Bosetti (Fondazione EnergyLab) che sottolinea come le testimonianze riportate mostrino le varie possibilità di intervenire nell'industria con differenti tecnologie su differenti livelli di produzione; “l'efficienza energetica quindi continua ad essere una possibilità da sostenere e, nel contempo, una sfida per individuare quelle sezioni di impianto e di produzione dove sia meglio intervenire con le tecnologie più opportune per ottenere risparmio. Ovviamente auspicando che da un lato la legislazione e dall'altro i finanziamenti sostengano queste iniziative che arrivano dal mondo dell'industria”.

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